齿轮轴材料40crmo对照3篇

时间：2022-11-23 11:30:02 来源：网友投稿

齿轮轴材料40crmo对照3篇齿轮轴材料40crmo对照　　-　　A.1.abrasivetoothwear齿面研磨磨损2.absolutetangentialvelocity绝对切向速度3.下面是小编为大家整理的齿轮轴材料40crmo对照3篇,供大家参考。

齿轮轴材料40crmo对照3篇

篇一：齿轮轴材料40crmo对照

　　A.1.abrasivetoothwear齿面研磨磨损2.absolutetangentialvelocity绝对切向速度3.accelerometer加速表4.addendum齿顶高5.addendumangle齿顶角6.addendumcircle齿顶圆7.addendumsurface上齿面8.adhesivewear粘着磨损9.adjustability可调性10.adjustabilitycoefficients可调系数11.adjustingwedge圆盘端铣刀的可调型楔块12.allowablestress允许应力13.alternatebladecutter双面刀盘14.angularbacklash角侧隙15.angularbevelgears斜交锥齿轮16.angulardisplacement角移位17.angularpitch齿端距18.angulartestingmachine可调角度试验机19.approachaction啮入20.arbor心轴21.arbordistance心轴距22.arcofapproach啮入弧23.arcofrecess啮出弧24.attraction收紧25.averagecutterdiameter平均刀尖直径26.axialdisplacement轴向位移27.axialfactor轴向系数28.axiallocatingsurface轴向定位面29.axialpitch轴向齿距30.axialplane轴向平面31.axialrakeangle轴向前角32.axialthrust轴向推力33.axletestingmachine传动桥试验机

　　B.1．backangle背锥角2．Backangledistance背角距（在背锥母线方向）3．Backcone背锥4．Backconedistance背锥距5．Backconeelement背锥母线6．Backlash侧隙7．Backlashtolerance侧隙公差8．Backlashvariation侧隙变量

　　.可修编-

　　9．Backlashvariationtolerance侧隙变量公差10．Bandwidth频带宽11．Basecircle基圆12．Basediameter基圆直径13．Basepitch基节14．Baseradius基圆半径15．Basespiralangle基圆螺旋角16．Basicrack基本齿条17．Bearing轴承18．Bearingpreload轴承预负荷19．Bearingspacing／spread轴承间距20．Bendingfatigue弯曲疲劳21．Bendingstress弯曲应力22．Bevelgears锥齿轮23．Bias对角接触24．Biasin对角接触25．Biasout外对角接触26．Bladeangle刀齿齿廓角27．Bladeedgeradius刀尖圆角半径28．Bladeletter刀尖凸角代号29．Bladelife刀尖寿命30．Bladepointwidth刀顶宽31．Blankoffset毛坯偏置距32．Blandposition毛坯位置33．Bottomland齿槽底面34．Boundarylubrication界面润滑35．Breakage破裂36．Bridgedcontactpattern桥型接触斑点37．Broach拉刀38．Burnishing挤齿

　　C．1.Casecrushing齿面塌陷2.CBN立方氮化硼3.chamfer倒角4.chordaladdendum弦齿高5.chordalthickness弦齿厚6.chuck卡盘7.circularbroach圆拉刀8.circularface-mill圆盘端面铣刀9.circularperipheral-mill圆盘铣刀10.circularpitch周节11.circularthickness弧齿厚12.circularthicknessfactor弧齿厚系数

　　.可修编-

　　13.clearance顶隙14.clearanceangle后角15.coarsepitch大节距16.coastside不工作齿侧17.bination组合18.binedpreload综合预负荷19.plementarycrowngears互补冠状齿轮20.pletingcycle全工序循环21.positeaction双面啮合综合检验误差22.pressivestress压应力23.concaveside凹面24.concentricity同心度25.concentricitytester同心度检查仪26.conedistance锥距27.coneelement锥面母线28.conformalsurfaces共型表面29.coniskoid斜锥齿轮30.conjugategears共轭齿轮31.conjugateracks共轭齿条32.contactfatigue接触疲劳33.contactnorma接触点法线34.contactpattern(toothcontactpattern)轮齿接触斑点35.contactratio重合度36.contactstress接触应力37.continuousindex连续分度38.controlgear标准齿轮，检验用齿轮39.convexside凸面40.coolant冷却液41.corrosivewear腐蚀性磨损42.corrugatedtool阶梯刨刀43.counterformasurfaces反法向表面44.cradle摇台45.cradletestroll摇台角46.cross大小端接触47.crossingpoint交错点48.crown齿冠49.crowncircle锥齿轮冠圆50.crownedteeth鼓形齿51.crowngear冠轮52.crowntoback（轮冠距）轮冠至安装定位面距离53.crowntocrossingpoint轮冠至相错点距离54.cutter刀盘55.cutteraxial刀盘的轴向位置56.cutteraxialplane刀盘轴向平面

　　.可修编-

　　57.cutteraxis刀盘轴线58.cutterdiameter刀盘直径59.cutteredgeradius刀刃圆角半径60.cutterhead刀盘体61.cutternumber刀号62.cutterparallel刀盘平垫片63.cutterpointdiameter刀尖直径64.cutterpointradius刀尖半径65.cutterpointwidth刀顶距66.cutterspindle刀盘主轴67.cutterspindlerotationangle刀盘主轴转角68.cuttingdistance切齿安装距69.C.V.testingmashing常速试验机70.cyclex格里森粗铣精拉法圆盘端铣刀71.cylindricalgears圆柱齿轮D.1．Datumtooth基准齿2．Debur去毛刺3．Decibel(CB)（噪音）分贝4．Decimalratio挂轮比值5．Dedendum齿根高6．Dendendumangle齿根角7．Dedendumsurface下齿面8．Deflection挠曲9．Deflectiontest挠曲试验10．Deflectiontestingmachine挠曲试验机11．Depthwisetaper齿高收缩12．Designdatasheet设计数据表13．Destructivepitting破坏性点蚀14．Destructivewear破坏性磨损15．Developedsetting试切调整16．Dialindicator度盘式指示表17．Diametralpitch径节18．Diamond菱形接触19．Dingingballcheck钢球敲击检查20．Disc-millcuter盘铣刀21．Dishangle凹角22．Displacement位移23．Displacementerror位移误差24．Doubleindex双分度25．Doubleroll双向滚动26．Downroll向下滚动27．Driveside工作齿侧28．Duplete双刃刀

　　.可修编-

　　29．Duplex双重双面法30．Duplexhelical双重螺旋法（加工方法之一）31．Duplexspreadblade双重双面刀齿（加工／磨齿方法）32．Duplextaper双重收缩齿33．Durabilityfactor耐久系数34．Dynamicfactor动载荷系数

　　E。1．Ease-off修正、失配2．Eccentric偏心3．Eccentricangle偏心角4．Eccentricity偏心度5．Edgeradius刀尖圆角半径6．Effectivebearingspacing轴承有效间距7．Effectivefacewidth有效宽度（有效齿宽）8．Elasticcoefficient弹性系数9．Elasticdeformation弹性变形10．Elasticlimit弹性极限11．Elastohydrodynamiclubrication弹性液压润滑12．Element母线、要素13．Endmovement轴向移动14．Endrem修端凸轮、导程凸轮15．Endurancelife耐久寿命16．Endurancelimit耐久极限17．Enginetorque发动机扭矩18．Enveloping包络19．EPlubricant,EP极压润滑剂

　　20．EPGcheck,“EPG”检查

　　21．Equaladdendumteeth等齿顶高齿22．Equicurv等高齿大轮成形法23．Equidep等高齿24．Equiside等边25．Equivalentfearratio当量传动比26．Equivalentnumberofteeth当量齿数27．Equivalentpitchradius当量节圆半径28．Equivalentrack当量齿条29．Expander涨胎30．Expandingarbor可心轴31．Extremepressurelubricant极压润滑剂

　　F.1．Faceacvance斜齿轮扭曲量2．Faceangle顶锥角（面锥角）

　　.可修编-

　　3．Faceangledistance顶锥角距4．Faceapex顶锥顶5．Faceapexbeyondcrossingpoint顶锥顶至相错点距离6．Facecone顶锥7．Faceconeelement齿顶圆锥母线，面锥母线8．Facecontactratio齿长重合度，轴向重合度（圆柱齿轮）9．Faceline齿面与轴面交线10．Facewidth齿宽11．Factorofsafety安全系数12．Fatiguebreakage疲劳破裂13．Fatiguefailure疲劳失效14．Fatiguetest疲劳测试15．Feedcam进给凸轮16．Feedgears进给齿轮17．Fillet齿根圆角18．Filletcurve齿根过渡曲线19．Filletradius齿根圆角半径20．Filmstrength液膜强度21．Filter(electronic)（电子的）滤波器22．Filter(mechanical)（机械的）滤波器23．Finepitch（小模数）细径节24．Finisher精切机床25．Fishtail鱼尾形26．Fixedsetting固定安装法27．Flank下齿面28．Flanking下齿面加工29．Formarc加工齿轮用的曲线齿廓刀具30．Formate成形法31．Former齿廓样板，靠模32．Forming成型，在磨具挤压成型33．Formtool成形刀34．Fourieranalysis傅里叶分析35．Frequency频率36．Frictionload摩擦负荷37．Frontangle前角38．Frontcone前锥39．Frontcrown前锥齿冠40．Frontcrowntocrossingpoint前锥齿冠至交错点41．Full-depthteeth全齿高齿42．Fundametal基频G.1．Gable山形齿沟底面2．Gear齿轮3．Gearaxialdisplacement齿轮轴向位移

　　.可修编-

　　4．Gearaxialplane齿轮轴向平面5．Gearaxis齿轮轴线6．Gearcenter齿轮中心7．Gearbination齿轮组合8．Gearcone大轮锥距9．Gearedindex齿轮系分度10．Gearfinisher成形法齿轮精切机床11．Gearmanufacturingsummary齿轮加工调整卡12．Gearmarkingpound检查齿轮啮合涂色剂13．Gearmember大轮14．Gearplaner成型刨齿机15．Gearratio齿数比16．Gearrougher齿轮粗切机床17．Gears齿轮组18．Geartipping齿轮倾斜19．Generatedgear展成法齿轮20．Generatingcam展成凸轮21．Generatinggear展成齿轮22．Generatingpressureangle产形轮压力角23．Generatingtrain展成传动键24．Generation展成25．Generator展成齿轮加工机床26．Genevaindex星形轮分度，槽轮分度27．Geometryfactor-durability齿面接触强度几何系数28．Geometryfactor0-strength强度几何系数29．G-flow格里森制金属件的商标，采用冷挤压成形法30．G-form采用热锻成形法制造31．GLE-sine砂轮外压力角正弦波进行修整用机构32．G-plete全工序法33．Gradeability托曳力34．Grindingcracks磨削裂纹35．G-spin精密主轴的机床36．G-trac圆柱齿轮的无端链式机床的商标

　　H．1．Handofcutter刀盘方向2．Handofspiral螺旋方向3．Hand-rollingtester手动滚动试验机4．Hardac镶篇淬硬刀体精切刀盘5．Hardfinishing硬齿面精加工6．Hardnessratiofactor硬度比系数7．Harmonic谐振8．Harmonicsearch谐振追踪9．Harmonicsweep谐振扫描

　　.可修编-

　　10．Heel轮齿大端11．Heelpattern大端接触12．Helicalduplex双重螺旋法13．Helicalmotion螺旋运动14．Helixact螺旋运动法15．Helixform螺旋成形法16．Hertz(Hz)赫兹17．Hookangle断面前角18．Horizontaldisplacement水平位移19．Horizontaloffset水平偏置20．HRH高减速比准双曲面齿轮（大于10：1的减速比）21．Huntingtoothbination大小齿轮齿数无公因数的齿轮副22．Hudrodynamiclubrication液压润滑23．Hupermesh超配合24．Hypoidgears准双曲面齿轮25．Hypoidoffset准双曲面齿轮偏置距

　　I.1．Imaginarygeneratinggear假想成形法2．Incrementalindex逐齿分度3．Indexgears分度齿轮4．Indexinterval分度跳跃齿齿数5．Indexplate分度盘6．Indextolerance分度公差7．Indexvariation分度变化量8．Indicatoranchorage指示表支撑座9．Inertiafactor惯量系数10．Initialpitting初期点蚀11．Inneraddendum小端齿顶高12．Innerconedistance小端锥距13．Innerdedendum小端齿根高14．Innerslotwidth小端槽宽15．Innerspiralangle小端螺旋角16．Insertedbladecutter镶片刀盘17．Insideblade切刀齿18．Insidepointdiameter切刀尖直径19．Instantaneouscontactpattern瞬时接触斑点20．Interference干涉21．Interferencepoint干涉点22．Interlockingdisc-millcutters交错齿盘形铣刀23．Intermittentindex间断分度24．Internalbevelgear锥齿轮25．Inversegearratio反齿数比26．Involute渐开线

　　.可修编-

　　27．Involutegear渐开线齿轮28．Involuteinterferencepoint渐开线干涉点29．Involutespiralangle渐开线螺旋角30．Involuteteeth渐开线齿

　　J.1．Jetlubrication喷射润滑

　　L.1．Lame顶根接触2．Lapping研磨3．Leadcam导程凸轮4．Lengthofaction啮合长度5．Lengthwisebridge纵向桥型接触6．Lengthwisemismatch纵向失配7．Lengthwiseslidingvelocity纵向滑动速度8．Lifefactor寿命系数9．Lift垂直位移10．Limitpointwidth极限刀顶距11．Limitpressureangle极限压力角12．Lineardisplacementtransducer线性位移传感器13．Lineofaction啮合线14．Lineofcenters中心线15．Lineofcontact接触线16．Loadsharingratio负荷分配比17．Localizedtoothcontact齿局部接触18．Locatingsurface定位表面19．Long-and-short-addendumteeth高变位齿轮20．Long-toe-short-heel小端长，大端短接触21．Lubricant润滑剂22．Lubrication润滑23．Lubricity润滑性

　　M.1．Machinecenter基床中心点2．Machinecentertoback机床中心至工件安装基准面3．Machineplane机床切削平面4．Machinerootangle毛坯安装角5．Markingpound检查齿轮啮合型情况使用的涂色剂6．Masterblade标准刀齿7．Mastergear标准齿轮8．Meanaddendum中点齿顶高9．Meanconedistance中点锥距10．Meandedendum中点齿根高

　　.可修编-

　　11．Meandiametralpitch中点径节12．Meanmeasuringaddendum中点测量齿顶高13．Meanmeasuringdepth中点测量齿高14．Meanmeasuringthickness中点测量厚度15．Meannormalbasepitch中点法向基节16．Meannormaldiameterpitch中点法向径节17．Meannormalmodule中点法向模数18．Meanpoint中点，平均点19．Meanradius中点半径20．Meansection中点截面21．Meanslotwidth中点齿槽宽22．Meanspiralangle中点螺旋角23．Measuringaddendum测量齿顶高24．Measuringtooththickness测量齿厚25．Member齿轮，元件26．Meshpoint啮合点27．Minimumslotwidth最小槽宽28．Mismatch失配29．Mitergears等齿数整角锥齿轮副30．Mixedlubrication混合润滑31．Modifiedcontactratio修正总重合度32．Modifiedroll滚修正比33．Module模数34．Motioncurves运动曲线35．Motortorque电机扭矩36．Mountingdistance安装距37．Mountingsurface安装面

　　N.1．Narrow-tow-wide-heel小端窄大端宽接触2．Noload空载3．Nominal名义4．Non-generatedgear非展成大轮5．Normal法向，法线，法面6．Normalbacklash法向侧隙7．Normalbacklashtolerance法向侧隙公差8．Normalbasepitch法向基节9．Normalchordaladdendum法向弦齿高10．Normalchordalthickness法向弦齿厚11．Normalcircularpitch法向周节12．Normalcircularthickness法向弧齿厚13．Normalcontactratio法向重合度14．Normaldiametralpitch法向径节15．Normaldirection法线方向

　　.可修编-

　　16．Normal(perpendicular)load法向（垂直）负载17．Normalmodule法向模数18．Normalplane法向平面19．Normalpressureangle法向压力角20．Normalsection法向截面21．Normalspace-widthtaper正常齿槽宽收缩22．Normalthicknesstaper正常齿厚收缩23．Normaltilt法向刀倾24．Normalwear正常磨损25．No-rollroughing无滚动粗切26．Numberofteeth齿数

　　O．

　　1．Octoidteeth锥齿轮的“8”字啮合

　　2．Offset偏置距3．Operatingload工作负荷4．Operatingpressureangle工作压力角5．Operatingtorque工作扭矩6．Outeraddendum大端齿顶高7．Outerconedistance外锥距8．Outerdedendum大端齿根高9．Outerslotwidth大端槽宽10．Outerspiralangle大端螺旋角11．Outsideblade外切刃点12．Outsidediameter外径，大端直径13．Outsidepointdiameter外切刀尖直径14．Outsideradius齿顶圆半径15．Outsidesurface外表面16．Overhungmounting双支承安装17．Overloadbreakage超负荷破裂18．Overloadfactor超负荷系数

　　P.1．Pathofaction啮合点轨迹2．Pathofcontact接触迹3．Peakload峰值负荷4．Peaktorque峰值扭矩5．Pedestalbearings安装差速器壳的架座轴承6．Performancetorque性能扭矩7．Perim-mate研磨锥齿轮和准双面齿轮用的全齿面研磨法8．Pinion小轮9．Pinionaxialdisplacement小轮轴向位移10．Pinioncone小轮锥距

　　.可修编-

　　11．Pinionfrontbearing小轮前端轴承12．Pinionheadbearing小轮后端前轴承13．Pinionrearbearing小轮后端后轴承14．Pinionrougher小轮粗切机15．Pinionoffset小轮偏置距16．Pitch节距，齿距17．Pitchangle节锥角18．Pitchapex节锥顶19．Pitchapexbeyondcrossingpoint节锥顶超出至相错点20．Pitchapextoback节锥顶至安装端面21．Pitchapextocrown节锥顶至轮冠22．Pitchcircle节圆23．Pitchcone节锥24．Pitchcurve节面曲线25．Pitchdiameter节径26．Pitchelement节面母线27．Pitchline节线28．Pitch-linechuck节圆夹具29．Pitch-linerunout节线跳动30．Pitchplane节面31．Pitchpoint节点32．Pitchradius节圆半径33．Pitchsurfaces节曲面34．Pitchtolerance齿距公差35．Pitchtrace节线36．Pitchvariation齿距变化量37．Pitting点蚀38．Planeofaction啮合平面39．Planeofrotation旋转平面40．Planninggenerator展成法刨齿机41．Plasticdeformation塑性变形42．Plasticflow塑性流动43．Plateindex分度盘44．Pointdiameter刀尖直径45．Pointofcontact接触点46．Pointradius刀尖半径47．Pointwidth刀顶距48．Pointwidthtaper刀顶距收缩49．Pressurelubrication压力润滑50．Primemovertorque原动机扭矩51．Profileangle齿廓角52．Profilebridge齿廓桥形接触53．Profilecontactratio齿廓重合度54．Profilemismatch齿廓啮合失配

　　.可修编-

　　55．Profileradiusofcurvature齿廓曲率半径56．Proofsurface检测基准面

　　Q．1．Qualitymeasurementsystem质量检测系统2．Quenchingcracks淬火裂纹3．Quenchingdie淬火压模4．Quenchingpress淬火压床

　　R．1．Rack齿条2．Radial径向刀位3．Radialload径向负荷4．Radiallocatingsurface径向定位表面5．Radialrakeangle径向前角6．Ratiocontrolroughing变滚比粗切7．Ratiogears滚比挂轮8．Ratioofroll滚比9．Ratioofrollgears滚比挂轮10．Recessaction啮出11．Relativedisplacement相对位移12．Relativemovement相对运动13．Relativeradiusofcurvature相对曲率半径14．Residualstress残余应力15．Revacycle直齿锥齿轮圆拉法用机床及刀具16．Revex直齿锥齿轮粗拉法17．Ridg-AC镶片圆盘端面粗铣刀18．Ridging沟条变形19．Ringgear大轮，环形齿轮20．Rippling振纹21．Rollcentering滚动定心22．Rollqueching滚动式淬火压床23．Rollgears摆角挂轮24．Rolling滚轧25．Rollingvelocity滚动速度26．Rootangle根锥角27．Rootangletilt齿根角倾斜28．Rootapex根锥顶29．Rootapexbeyondcrossingpoint根锥顶至相错点的距离30．Rootapextoback根锥顶至安装基准面距离31．Rootcircle齿根圆32．Rootcone根锥33．Rootdiameter根圆直径34．Rootline齿根线

　　.可修编-

　　35．Rootradius根圆半径36．Rootsurface齿根曲面37．Roughac弧齿锥齿轮粗切刀38．Rougher粗切机39．RSR弧齿锥齿轮条形刀齿铣刀盘40．Runout径向跳动41．Runouttolerance径向跳动公差

　　S.1．Scoring胶合2．Scoringindex胶合指数3．Scuffing胶合4．Sector扇形齿／齿弧5．Segment扇形齿／体6．Segmental-bladecutter大轮精切刀7．Separation分离间隙8．Separatingfactor分离系数9．Separatingforce分离力10．Set-in补充切入，进刀11．Set-over补充转角，调整转换12．Shaftangle轴转角13．Shotpeening喷丸强化14．Sidebank边频15．Sidemovement侧向位移16．Siderakeangle侧前角17．Singlecycle单循环法18．Singleroll单滚动19．Singlesetting单面调整法20．Singleside单面精切法21．Single-sidetaper齿槽收缩22．Sizefactor尺寸系数23．Skewbevelgears斜直齿锥齿轮24．Skipindex跳齿分度25．Slide-rollratio单位滑滚比，比滑26．Slidingbase床鞍，滑座27．Slidingbasesetting床鞍调整，滑座调整28．Slidingvelocity滑动速度29．Slip-chip直齿锥齿轮一次成形刀30．Sliptorque滑移扭矩31．Slottingtool切槽刀32．Slotwidth槽宽33．Slot-widthtaper槽宽收缩34．Smallcutterdevelopment小刀盘试切，能产生接近渐开线的刀具35．Solidcutter整体刀盘

　　.可修编-

　　36．Soundtest噪声试验37．Space-widthtaper齿距收缩38．Spacingtolerance齿距公差39．Spacingvariation齿距变动量40．Spalling剥落41．Specificsliding单位滑动比42．Speedgears速度挂轮43．Sphericalinvoluteteeth球面渐开线齿44．Sphericalimaconteeth球面钳线齿45．Spindlerotationangle主轴旋转角46．Spiralangle螺旋角47．Spiralbevelgears弧齿锥齿轮48．Splashlubrication飞溅润滑49．Splitprofile齿型中断50．Spreadblade双面刀51．Spreadblade双面刀渐缩52．Standarddepthwisetaper标准深锥度53．Standardtaper正常收缩54．Standardthickness正常齿厚收缩55．Stockallowance毛坯加工流量56．Straddlecutter双列刀齿刀盘57．Straddlemounting跨装58．Straightbevelgears直齿锥齿轮59．Strengthfactor强度系数60．Stressconcentrationfactor应力集中系数61．Stubteeth短齿62．Subsurfaceinitiatedfatiguebreakage金属表面斜层初始疲劳破裂63．Summaryofmachinesettings机床调整卡64．Sumplubrication油槽润滑65．Sumvelocity总速度66．Surfaceasperities表面粗糙度67．Surfaceconditionfactor表面条件系数68．Surfacedeformation表面变形69．Surfacedurability表面耐久度70．Surfacefatigue表面疲劳71．Surfaceinitiatedfatiguebreakage表面初始疲劳破裂72．Surfaceofaction啮合面73．Surfaceofrevolution回转面74．Surfacetreatment表面处理75．Swingingbase回转底座76．Swingpinioncone摆动小轮节锥法77．Swivel刀转78．Swivelangle刀转角79．Symmetricalrack对称齿条

　　.可修编-

　　80．Symmetricalrackproportions对称齿条比例

　　T.1．Tangentialload切向负荷2．Tangentplane切平面3．Tanline小轮夹具4．Tanruf双联粗切刀，8.5模数一下5．Tan-tru用在加工1016－2540mm的锥齿刀具6．Taperroughing具有刀顶距收缩的大小轮粗切过程7．Temperaturefactor温度系数8．Testingmachine试验机9．Thicknesstaper齿厚收缩10．Tilt刀倾11．Tiltangle刀倾角12．Tiltedrootlinetaper倾斜齿根收缩13．Tipradius齿顶圆角半径14．Toe轮齿小端15．Toepattern小端接触16．Tool刀具17．Tooladvance刀具进刀18．Tooledgeradius刀刃圆角半径19．Toolpointwidth刀顶距20．Toothangle齿角21．Toothbearing齿支撑面，轮齿接触面22．Toothcontactanalysis轮齿接触分析23．Toothcontactpattern轮齿接触斑点24．Toothhorizontal齿水平面25．Toothlayout轮齿剖面图26．Tooth-meshfrequency齿啮合频率27．Toothnumber齿数28．Toothprofile齿形，齿廓29．Toothspacingtesting齿距检查仪30．Toothspiral齿螺旋线31．Toothsurface轮齿表面32．Toothtaper轮齿收缩33．Tooth-to-toothpositetolerance一齿度量中心距公差34．Tooth-to-Toothpositevariation一齿度量中心距变量35．Toothtrace齿线36．Toothvertical齿垂直面37．Top齿顶38．Topland齿顶面39．Toplandwidth齿顶面宽度40．Topping修顶41．Topreliefangle顶刃后角

　　.可修编-

　　42．Toprem修根刀片43．Topremangle刀齿突角角度44．Topslopeangle刀齿顶刃倾角45．Totalpositetolerance总综合公差46．Totalpositevariation总度量中心距变动量47．Totalcontactratio总重合度48．Totalindextolerance总分度公差49．Totalindexvariation总分度变动量50．Tractiveefforttorque牵引力扭矩51．Transversecircularpitch端面周节52．Transversecircularthickness端面弧齿厚53．Transversecontactratio端面重合度54．Transversediametralpitch端面径节55．Transversemodule端面模数56．Transverseplane端平面57．Transversepressureangle端面压力角58．Transversespace-widthtaper端面槽宽收缩59．Transversethicknesstaper端面齿厚收缩

　　60．Tredgold’sapproximation背锥近似法

　　61．Tribology润滑与磨损学62．Triplex三面刃圆盘端铣刀63．Two-toolgenerator双刀展成加工机床

　　U.1．Undercut根切2．Undevelopedsettings试切前调整3．Uniformroll匀速滚动4．Uniformvelocitytester匀速试验机5．Uni-spand大轮心轴6．Unitload单位负荷7．Unitool曲面镶片刀8．Up-roll向上滚动

　　V.1．VandHcheck锥齿轮啮合的VH检查2．Variableroll变滚动3．Velocityfactor速度系数4．Versacut弧齿锥齿轮加工多用刀盘5．Vers-grip卡紧小齿轮用的卡盘（商标名称）6．Verticaldirection垂直方向7．Verticaldisplacement垂直位移8．Verticalfactor垂直系数9．Verticalforce垂直力

　　.可修编-

　　10．Verticaloffset垂直偏置距11．Verticalplane垂直面12．Virtualnumberofteeth当量齿数13．Virtualpitchradius当量节圆半径14．Viscosity粘度15．V-toolV型刀具

　　W.1．Waveform波形2．Wear磨损3．Webless-typegear无幅板式齿轮4．Web-typegear幅板式齿轮5．Wheelsliptorque车轮打滑扭矩6．Wholedepth齿全高7．Workhead工件头座8．Workheadoffset垂直轮位9．Workholdingequipment工件夹具10．Workingdepth工作齿高11．Workingstress工作允许应力12．Worktestsroll检验工件主轴转角

　　X.1．X-pandisk大轮蝶形，涨胎心轴

　　Z.1．Zerodepthwisetaper等齿高2．Zerol零度锥齿轮

　　.可修编-

篇二：齿轮轴材料40crmo对照

　　齿轮是能互相啮合的有齿的机械零件,齿轮在传动中的...GB/T14229-1993齿轮接触疲劳强度试验方法GB...短期内无法克服,这就使齿轮经常承受较大的过载冲击...

　　传动齿轮疲劳寿命的仿真分析

　　0引言齿轮传动具有传动效率高、结构紧凑、工作可靠等优点，在雷达传动设计中有着广泛的应用。齿轮传动的失效将直接影响系统性能，甚至造成雷达无法正常工作。齿轮失效主要发生在轮齿，主要原因有过载、疲劳、点蚀和胶合等。其中，疲劳破坏是常见的一种破坏形式。目前齿轮在实际负荷下的疲劳寿命分布计算一般可以通过疲劳试验来完成。然而，常常由于试验条件、时间的限制，使得疲劳试验难以实现。因此，探讨一种有效的计算方法是十分必要的。圆柱齿轮主要有两种失效形式，即接触疲劳失效和弯曲疲劳失效。弯曲疲劳发生主要在齿根部，这是因为轮齿在载荷作用下，其根部所产生的弯曲应力最大，且在齿根过渡圆角处有应力集中。同时，齿轮在转动过程中使轮齿重复受载，在交变应力反复作用下，齿根处将产生疲劳裂纹，裂纹扩展导致轮齿弯曲疲劳折断。传统的齿根弯曲疲劳强度计算采用了力学设计方法，在计算中引入了两个假设，忽略了剪应力和压应力的影响，带有很大的近似性。文中以雷达天线座末级齿轮传动装置为研究对象（如图1所示），利用多体动力学仿真和有限元分析相结合的疲劳设计方法，利用多种软件进行协同仿真，计算得到齿轮弯曲疲劳寿命，提高了雷达产品的设计质量，缩短了研制周期，降低了研制成本。

　　图1天级座末级齿轮副效果图1机械疲劳的主要影响因素疲劳寿命是指结构或机械直至破坏所作用的循环载荷的次数或时间。1.1形状因素在结构受力时，截面突变处会出现应力集中现象。大量疲劳破坏事故和试验说明，疲劳源总是出现在应力集中的地方，应力集中使结构的疲劳强度降低。所以，疲劳设计时必须考虑应力集中效应。

　　1.2尺寸效应零件的尺寸对其疲劳强度影响极大。一般来说，零件的尺寸增大，则疲劳强度就降低。主要原因是，相比小型零件，大型零件缺陷多，压延比较小，淬透深度小，材质较差等。1.3表面状态的影响零件的表面状态对疲劳强度有较大的影响。疲劳裂纹常常从零件表面开始，因为表面应力最高，加上表面的应力集中，容易造成疲劳源。表面状态分为表面加工情况，腐蚀情况及表面强化。表面越光滑，腐蚀越小，表面越硬，疲劳强度越高。1.4载荷类型的影响拉压、弯曲和扭转不同的循环载荷，对金属试样可以得到相应的疲劳极限。不同的平均应力，及过载、低载和加载顺序对疲劳强度都有影响。1.5环境因素的影响零件表面与周围大气是直接接触的，因此，周围温度及腐蚀情况的变化也会使疲劳强度发生变化。温度越低，疲劳强度越高；腐蚀作用越严重，疲劳强度降低越明显。2齿轮的疲劳仿真分析文中利用协同仿真技术，在pro/E中建立齿轮啮合副的参数化三维模型，并导入ADAMS中进行动力学仿真分析得到齿轮啮合的载荷谱，结合MSC.Patran/nastran中的静强度计算结果，利用MSC.Fatigue计算得到齿轮的弯曲疲劳强度。2.1动力学仿真利用三维建模软件Pro/E对齿轮进行精确建模，将齿轮的一些重要参数，如：齿数、模数、压力角、齿宽、齿顶高系数、顶隙系数、变位系数等进行参数化，便于对不同参数的齿轮模型快速重建。完成齿轮副的装配后，将组件导入ADAMS中建立多体动力学模型，如图2所示。在ADAMS中完成各齿轮约束副、驱动与载荷的定义：在两齿轮上加载转动副约束，齿轮之间加实体一实体碰撞力，并在主动轮上（小齿轮）施加转速，被动轮上施加阻力扭矩。

　　图2齿轮传动机构动力学仿真模型取从动轮阻力矩为T=1215N.m，方位大齿轮转速为5rad/min，定义齿轮间静摩擦系数0.1，动摩擦系数0.05，通过动力学分析得到齿轮啮合线上的载荷谱，图3、图4分别为作用在齿轮啮合线上的径向和切向载荷谱（以主动轮中心轴为圆心）。啮合力在一个均值（传动载荷）附近以一定的幅值上下波动。

　　图3齿轮啮合径向载荷谱

　　图4齿轮啮合切向载荷谱2.2有限元计算由于齿轮运动是周期性的，所以研究齿轮疲劳寿命，可以采用三个齿的简化模型来代替，无需对整个齿轮进行有限元分析。在Pro/E中建立简化几何模型并导人Patran软件，化分网格并施加载荷及边界条件。进行有限元分析的目的是得到单位力作用下的齿根危险点的应力值，以得到对应载荷谱下危险点的应力变化谱。

　　图5轮齿有限元模型根据齿轮实际工作状态，对齿轮的内齿圈施加固定约束；扭矩折算成分度圆上啮合力施加在轮齿的分度圆节点上，建立有限元简化模型如图5所示。因为轮齿弯曲疲劳肯定发生在齿根圆角处，为使应力云图不受分度圆加载点处应力集中的影响，仅选取齿根附近单元进行应力云图显示。图6显示了从动轮扭矩为1215N.m时齿根应力分布云图，最大应力361MPa，发生在齿根受压侧：齿根受拉侧最大应力为315MPa。

　　图6齿根应力分布云图2.3疲劳寿命分析构件的疲劳寿命可分为裂纹形成寿命和裂纹扩展寿命两部分。文中讨论的是裂纹形成寿命分析方法，主要有名义应力法（S-N方法），局部应力应变寿命法（E-N方法），能量法，样本法等。工程实践中实用前两种方法。由于齿轮传动机械运转工况为低应力高周疲劳状态，故采用S-N方法进行疲劳寿命分析。

　　2.3.1载荷谱

　　基于ADAMS软件，进行虚拟样机的动力学仿真分析，得到小齿轮的载荷时间历程。该载荷作用在齿轮的啮合线上。将该结果以DAC数据格式传递给疲劳仿真软件，它提供了疲劳寿命分析所需的载荷谱数据。

　　2.3.2材料S-N曲线

　　齿轮材料为40CrMo，其材料S-N曲线见图7。弹性模量为207GPa，泊松比为0.29，密度为7.8×10-6kg．mm2。

　　图740CrMo的材料S-N曲线

　　2.3.3疲劳寿命计算结果

　　采用MSC与n-node公司开发的MSC.Fatigue软件，根据载荷谱数据和材料特性曲线，对主动齿轮的轮齿进行疲劳寿命仿真分析。采用Gerber平均应力修正方法，无表面处理，计算得到其疲劳寿命分布云图，如图8所示。

　　图8齿轮根部疲劳损伤分布云图从图8上可以看出，不考虑接触面上应力集中现象，齿轮最可能发生疲劳失效的位置为齿根圆角处，即此处最容易折断。危险点寿命为2.0×105，位于齿根受拉区。可以看出，由于径向压力的作用，轮齿根部的压应力数值上要高于拉压力，但是压应力会阻碍疲劳裂纹的扩展，拉应力则加速疲劳裂纹的扩展，所以疲劳破坏首先发生在受拉区。为得到齿轮的零件S-N曲线，取多个工况（对应不同的分度圆啮合力）进行疲劳寿命分析，得到如图9所示的齿轮疲劳S-N曲线，通过该曲线可以方便的预测出齿轮在某应力级下的弯曲疲劳寿命。

　　图9齿轮的疲劳S-N曲线3总结文中对协同仿真技术在雷达传动系统中的应用作了深入探讨，利用Pro/E、MSC.Patran/Nastran、MSC.Fatigue构建了齿轮寿命预测协同仿真平台，有机整合了各种商用软件，实现了传动齿轮的疲劳寿命预测，同时也为其他结构的寿命仿真提供了借鉴。由于影响结构件疲劳寿命的因素很多，仿真过程中很难将各种因素做到精确量化，所以分析结果的精度有待于进一步进行试验验证。但是通过仿真可以得到各种因素的影响趋势及影响程度，为齿轮传动系统的设计与维修保障研究提供了科学的依据。

篇三：齿轮轴材料40crmo对照

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　　12．Basediameter基圆直径13．Basepitch基节14．Baseradius基圆半径15．Basespiralangle基圆螺旋角16．Basicrack基本齿条17．Bearing轴承18．Bearingpreload轴承预负荷19．Bearingspacing／spread轴承间距20．Bendingfatigue弯曲疲劳21．Bendingstress弯曲应力22．Bevelgears锥齿轮23．Bias对角接触24．Biasin内对角接触25．Biasout外对角接触26．Bladeangle刀齿齿廓角27．Bladeedgeradius刀尖圆角半径28．Bladeletter刀尖凸角代号29．Bladelife刀尖寿命30．Bladepointwidth刀顶宽31．Blankoffset毛坯偏置距32．Blandposition毛坯位置33．Bottomland齿槽底面34．Boundarylubrication界面润滑35．Breakage破裂36．Bridgedcontactpattern桥型接触斑点37．Broach拉刀38．Burnishing挤齿

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　　13.

　　clearance顶隙clearanceangle后角coarsepitch大节距coastside不工作齿侧combination组合combinedpreload综合预负荷

　　14.complementarycrowngears互补冠状齿轮completingcycle全工

　　15.序循环compositeaction双面啮合综合检验误差compressive

　　16.stress压应力concaveside凹面concentricity同心度

　　17.concentricitytester同心度检查仪conedistance锥距cone

　　18.element锥面母线conformalsurfaces共型表面coniskoid斜锥齿

　　19.轮conjugategears共轭齿轮conjugateracks共轭齿条contact

　　20.fatigue接触疲劳contactnorma接触点法线contactpattern