安全是一个汉语词语，拼音是ān quán，通常指人没有危险。人类的整体与生存环境资源的和谐相处，互相不伤害，不存在危险的隐患，是免除了使人感觉难受的损害风险的状态。安全是在人类生产过程中，将系统的运行状态对人类的生命、财产、环境可能产生的损害， 以下是为大家整理的关于安全生产风险辨识评估报告3篇 , 供大家参考选择。
安全生产风险辨识评估报告3篇
第一篇: 安全生产风险辨识评估报告
安全风险评估小组成立通知.............................2
生产安全事故风险评估报告明编制说明...................3
生产安全事故风险评估报告.............................3
一、评估目的.........................................3
二、评估原则.........................................3
三、评估组织........................................ 3
四、评估过程........................................ 4
五、风险评估范围.....................................4
六、危险源辨识.......................................5
七、 评估结果.......................................11
1、火灾..........................................11
2、机械伤害......................................11
3、触电伤害......................................12
4、自然灾害......................................12
八、 预防控制措施...................................13
九、评估结论........................................13
XXXXXXXXX有限责任公司文件
关于成立安全风险评估及应急资源调查小组的
通知
安（2018）10号
公司各单位：
为了贯彻落实《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国突发事件应对法》保护公司员工的生命安全，减少财产损失，使事故发生后能够快速、有效、有序地实施应急救援，根据国家安全生产监督管理总局发布实施的《生产安全事故应急预案管理办法》（国家安监总局令第88号）和河南省《生产安全事故应急预案管理办法》实施细则（豫安委[2009]第15号）、《河南省突发事件应急预案管理办法》豫政办〔2017〕141号的相关要求，公司成立安全风险评估及应急资源调查小组。
组 长： XXX
副组长： XXXXXX
成 员： XXX XXX XXX XXX XXX XXX
特此通知。
XXXXXXXXXXX有限责任公司
2018年11月10日
生产安全事故风险评估报告明编制说明
根据《安全生产法》、《生产安全事故应急预案管理办法》（国家安全监管总局令第88号）和《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》（GB/T29639-2013）等有关规定，公司根据企业生产的实际情况，对生产过程中存在的危险因素和事故风险进行分析、评估，通过对危险因素分析和事故风险评估，查找生产过程中潜在的危险、危害因素，分析可能造成生产安全事故的触发条件，为编制生产安全事故应急预案提供技术支持。公司成立了以总经理为组长的生产安全事故风险评估小组，在应急预案编制前，对各类危险因素、生产安全事故的类型、原因、事故易发生的场所、事故发生的征兆进行分析和评估，为编制应急预案采取防范措施和应急救援措施获取详细的第一手资料。
生产安全事故风险评估报告
一、评估目的
生产安全事故风险评估是生产安全事故应急预案管理工作的重要环节，是应用安全系统工程及安全控制论的原理和方法，查找、分析和预测系统存在危险、有害因素及可能导致的事故危险、危害后果和程度，提出合理可行的应急救援对策和措施，识别和分析生产安全作业中的危险有害因素，消除或减少事故危害，确保安全作业并保证事故发生时能迅速、有序、有效地开展应急救援工作，控制或消除事故，最大限度地减少人员伤亡、财产损失和环境污染等后果，在事故后尽快恢复正常的生产经营活动。为此由公司风险评价小组进行风险评估。
二、评估原则
⑴坚持客观公正原则。在组织评估和撰写评估报告等各个环节，都从思想和形式上力求做到实事求是，确保评估结果的可信、可用。
⑵坚持发展性原则。评估不是目的，促进应急管理工作的开展和完善才是目的。评估过程中，应始终以发现问题，解决问题为主要目标，建设性的开展工作。
三、评估组织风险评价小组由公司主要负责人、安全生产管理人员、总务处、生产处、保卫处等各部门主要负责人组成。
风险评价小组名单
四、评估过程
1、成立风险评估小组
2、收集分析资料、现场勘察
3、组织进行风险识别和评估
4、评估汇总交公司主要负责人批准
五、风险评估范围
评估范围主要围绕生产经营活动开展，主要包括公司在生产经营过程的生产工艺装置和储存设施以及配套的公用工程系统的风险级别和分析。
六、危险源辨识
七、评估结果
主要危险有害因素为：火灾、机械伤害、触电伤害等。
1、火灾
事故类型
根据引发火灾爆炸事故的原因和条件分析，可能造成发生火灾爆炸事故的原因主要有两大类：
(1)电器设备及电源线打火、发热引起火灾事故：设备安装违反操作规程未按要求接地、电器控制箱清理不及时、锯沫刨花未按要求堆积码放。
(2)锯床加工过程当中不当摩擦发热引起火灾事故：未按要求检查机器设备、过载使用设备等。
(3)人为因素引发的火灾爆炸事故：违反操作规程、违章安装电气设备、违章使用明火作业、检修现场违反安全管理规定等。
(4)客观因素引发的火灾爆炸事故：雷击、设备、材料质量、引发的火灾事故。
危害程度分析：
公司生产过程中，维修过程或使用到产生明火散发的设备（焊机、气焊、角磨机等），易造成火灾的发生，设备使用电气设备也存在火灾的发生隐患，如果发生火灾，将会在一定范围内影响生产和公司财物的安全，造成一定的财产损失，危机人身安全。
2、机械伤害
生产过程中使用的机械设备，如机械设备的切割部分、转动部分、皮带传动部分若没有防护罩或防护罩损坏或检修拆下防护罩，未及时恢复，对设备操作不熟悉，操作人员安全意识淡薄精神不集中，这时由于设备高速运转，可能对作业人员造成机械伤害。
事故类型
对设备检修工艺以及检修设备的构造不熟悉、使用工器具的不符合国家要求、工器具的使用方法不正确、设备的维护检修质量差或不及时等，均有可能造成机械伤害。机械伤害类型包括夹挤、碾压、剪切、切割、或刺伤、摩擦或磨损、飞出物打击、碰撞或跌落等。
危害程度分析
在生产现场所有转动机械处，在运行或检修过程中，均可能造成机械伤害事故。
机械伤害事故危害程度：撞伤、碰伤、绞伤、咬伤、打击、切削等伤害，会造成人员手指绞伤、皮肤裂伤、骨折，工件飞出，打击致伤，。
3、触电伤害
生产过程中由于电气设备的大量使用，如果这些设备保护接地不好或者失效、漏电等，可能导致设备带电，会导致操作人员触电，发生触电事故。
事件特征
触电是指电流通过人体，人体直接接受电流能量将遭到电击；
电能转换为热能作用于人体，致使人体受到烧伤或灼伤；
人体在电磁波照射下，吸收电磁场的能量也会受到伤害等。
触电事故的特点是事故发生突然、时间短、后果严重。
危险性分析
使用电动工器具时，电动工器具外壳漏电。电气设备外壳漏电。电灯开关、插座破损，带电部分外露。员工劳动保护使用不恰当。带电作业。临时用电使用的设施、设备不符合要求。在电气设备的检修和维护过程中，缺少电气危险警告标志。检修、检查或操作过程中忽视安全措施。
4、自然灾害
洪水、地震、龙卷风等自然灾害危险。
事故类型
防汛事故指因暴雨、洪涝等引起的造成人员伤亡或财产损失的事故，主要包括暴雨、洪涝等事故类型。
危险程度分析
暴雨、洪涝事故是常见的事故，暴雨、洪涝事故，将有可能造成重大人员伤亡和财产损失。通过对生产全过程危险因素的辨识和评价，将防汛列为公司生产安全的重大危险因素。
八、预防控制措施
1、通过本次评估结果，要求公司各级领导、各部门要坚持“预防为主”的原则，收集生产安全方面的信息，及时做好预防工作。
2、要加强安全检查工作，特别是日常的安全检查工作，并做好安全查记录。
3、定期检查消防设施，发现问题及时处理，保证消防器材完好有效。加强劳保用品管理，进入重大危险源区域必须佩带劳保用品。
4、加强对人员的安全责任教育，使其熟悉管理制度和安全规程，掌握控制事故发生的方法、相应的急救措施和各种具体管理要求等。
5、建立健全信息反馈系统，各级领导和安全管理部门要定期召开安全例会，定期检查岗位监控防范和应急救援工作情况，分析可能出现的新情况、新问题，积极采取有效措施，加以改进。
九、评估结论
通过对安阳市揽羽模型有限责任公司评估，本公司属于人员密集型小微型生产企业，公司存在和潜在的较大的事故风险主要有火灾。若安全管理失控发生火灾，影响巨大，因此其危险及危害因素更加值得关注。在生产经营过程中存在的危险因素和事故风险是：火灾、触电、机械伤害等危险、有害因素。火灾事故的危险为主要的危险因素，尤其是火灾带来的危险最为严重。
为贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，必须按照《安全生产法》和《生产安全事故应急预案管理办法》，进一步加强应急管理工作，由公司主要负责人组织有关人员认真编制生产安全事故应急预案。在生产安全事故应急预案的编制过程中，编制人员要根据事故风险评估结果，采取有效的安全预防措施和应急救援措施，最大限度地减少生产安全事故，避免次生事故的发生，确保公司员工人身安全和公司财产安全。
二0一八年十一月十八日
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第二篇: 安全生产风险辨识评估报告
1 目的
为全面辨识、管控我公司在生产过程中，针对各系统、各环节可能存在的安全风险、危害因素以及危险源，将风险控制在隐患形成之前，把可能导致的后果限制在可防、可控范围之内，加强对公司生产管理过程中安全风险辨识、评估、分级管控，进一步提升安全保障能力，根据相关法规标准要求并结合我公司实际情况，特制定本制度。
2 工作职责
2.1安全办是风险辨识、风险评价及风险控制管理的归口部门。负责风险辨识、风险评价和风险控制策划、汇编，监督、检查各责任单位对风险（点）的控制管理。编制重大风险的管理方案，报送分管安全生产领导批准。
2.2安全办在新材料、新工艺、新技术、新设备运行前必须组织风险辨识、风险评价。在试生产期间完善风险辨识、风险评价，并进行相应的管理。
2.3各相关职能部门在职责范围内指导各部门进行风险辨识、风险评价。
3 风险辨识与风险评价
3.1风险点确定
3.1.1风险点划分原则
风险点主要分为静态风险点和动态风险点。
——静态风险点主要包括：设备、设施、场所、区域。企业应按工序建立《设备设施清单》。
——动态风险点主要包括：现场操作、取样、巡检、检修、故障处理等作业活动。
作业活动主要按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产（服务）阶段或部门划分。包括但不限于：
——日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检。
——异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停止进料的处理，设备故障处理。
——开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。
——其他作业活动：动火、有（受）限空间、高处、临时用电等特殊作业。
——管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等。
安全办应按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入《作业活动清单》。
3.1.2风险点识别
安全办应组织本单位涉及安全风险分级管控和隐患排查治理（双控）体系建设的各相关部门联合对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称、区域位置、危险源及可能导致事故类型、现有风险管控措施等内容的基本信息，并建立《风险点登记台账》，为下一步进行危险源辨识及风险评价做好准备。风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
3.2危险源辨识
3.2.1辨识方法
对于设备设施，宜选用隐患排查表法（简称SCL）进行辨识；对于作业活动，宜选用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识；
方法简介
①工作危害分析法（JHA）:该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤及工作内容、潜在事故类型、导致事故的主要危险有害因素、现有安全管控措施。
工作危害分析法（JHA）实施步骤：
——编制《作业活动工作危害分析（JHA）表》；
——将作业活动清单中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤，明确其工作内容；
——根据《企业职工伤亡事故分类标准》（GB 6441）规定，分析每个工作步骤可能潜在的事故类型；
——根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861）规定，辨识导致潜在事故类型的主要危险有害因素；
——识别现有管控措施。主要从工程措施、管理措施、个体防护、应急措施等方面进行统计；
——对每个工作步骤的工作内容进行全过程的系统分析和记录。
②隐患排查表法（SCL）:依据相关的标准、规范，对工程、系统中的每个设备设施明确检查内容及标准要求、标准产生偏差导致的主要事故类型、现有安全管控措施等。
隐患排查表法（SCL）实施步骤：
——编制《设备设施隐患排查表》；
——依据《设备设施清单》，按设备设施结构或功能将风险点划分为若干检查内容；
——依据有关法规、标准、规范及规定明确检查内容的标准要求；
——分析标准产生偏差导致的主要事故类型；
——识别现有管控措施。主要从工程措施、管理措施、个体防护、应急措施等方面进行统计；
——对每个检查内容进行全过程的系统分析和记录。
3.2.2辨识范围
1)应覆盖全部设备设施和作业活动，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响。
2)检维修危险源辨识范围及工作分工
——一般设备检维修、临时施工和零星作业。作业前，作业负责人会同安全负责人，对施工的材料、设备、工器具准备情况；对作业环境(电源、高压源等危险能量源以及有毒有害物质隔离、重物失稳防控及其他安全防护措施)落实情况；对作业人员身体状况、精神状态和劳动防护用品佩戴等情况进行安全风险分析。作业完毕试运转前，作业负责人会同安全负责人，对施工质量，材料、工器具回收和人员撤离，安全设施、安全防护及采取的安保措施(如短路线、电气接地等)恢复等情况进行安全风险分析。涉及特殊安全作业风险分析由生产经营单位牵头组织。
——重点设备检维修及单系统检修。由安全办牵头，编制安全风险分析指导书，由所在车间设备负责人或技术负责人牵头，电气、仪表专业人员配合实施安全风险分析。
——工艺、设备、管理、人员等变更，由各所在部门牵头，车间落实。
——气候、地质及环境影响等，由安全办负责。
——事故及潜在的紧急情况，由车间结合现场处置方案予以落实。
——所有进入作业场所的人员活动，由项目负责人带领所在班组岗位人员落实。
——人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产管理制度，由车间指导，岗位班组长落实。
——原材料、产品使用过程由岗位人员落实。
——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品，由岗位人员落实。
3.2.3危险源辨识
1）依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的“人、物、环、管”危险有害因素进行辨识，充分考虑其根源和性质。例如：造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
2）辨识危险源可从能量和物质的角度进行分析。
从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成机械伤害、物体打击、车辆伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致火灾、爆炸、中毒、腐蚀。
3）从物质的角度可以考虑压缩气体、腐蚀性物质、可燃性物质、爆炸性物质、氧化性物质、毒性物质、粉尘等。
3.2.4风险评价
1）风险评价方法
设备设施风险评价选择风险矩阵分析法（LS）；作业活动选用作业条件危险性分析法（LEC）进行评价。
2）风险判定准则
①风险领导小组结合自身实际，制定每个评价方法的评价准则。
3）风险评价与分级
风险领导小组在对各类风险点和危险源进行风险评价时，应根据制定的风险评价准则，在充分考虑现有安全管控措施，明确事故（事件）发生的可能性、严重性的取值和计算风险值，依据风险判定准则，判定风险等级。。
3.2.5风险管控措施
1）管控措施选择原则
风险管控措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性。
2）管控措施实施
①从工程控制、管理措施、个体防护、应急处置等方面评价现有管控措施的有效性。现有管控措施不足以管控此项风险，应提出改进的管控措施或建议。
②设备设施类危险源的管控措施应包括：联锁、报警、安全阀、温度、压力等工艺设备本身带有的管控措施和消防、检查、检测、检验、校验等常规的管理措施。
③作业活动类危险源的管控措施应包括：制度完整性、作业流程合理性、作业环境可控性、作业对象状态完好性及作业人员安全素质等方面。
④不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行管控，直至风险可以接受。
⑤风险管控措施应在实施前对以下内容评审：
——措施的可行性和有效性；
——是否使风险降低到可以接受的程度；
——是否产生新的风险；
——是否已选定了最佳的解决方案；
——是否会被应用于实际工作中。
⑥风险管控措施落实。有下列情形之一的，应纳入隐患治理程序立即进行整改。
——压力容器、行车、锅炉、叉车等特种设备未按规定办理使用登记证的；未按规定安装安全附件或安全附件失效的；超期未检或未按检验要求检修(停用)的；使用非法制造的特种设备的；未定期维护，带病运行；安全附件（设施）不全，或安全附件（设施）损坏后未及时修复、更换的、超期未检或检验不合格的。
——爆炸和火灾危险环境区域内的电力装置(电机、灯具、开关等)不防爆，或防爆等级(类别、级别、组别)及线路铺设不符合有关标准、规定要求的。
——消防设施不符合有关标准、规定和要求的。例如：未按规定设置水、泡沫、蒸汽、惰性气体等消防灭火系统的；按一级负荷供电的消防设备未设双电源的；消防水池、消防水泵、消防管道的配置不符合规定的；生产装置区、仓库未按规定设置固定（或半固定）或水（或泡沫）喷淋灭火系统的，或未按规定设置小型灭火器材，或灭火器材的种类、数量及设置方式不符合有关标准、规定要求的；厂区内的消防道路（环形通道或回车场地、道路宽度、净空高度、转弯半径）不符合有关标准、规定要求的；工艺装置、储运设施的控制室未设调度直通报警电话或电话不通的。
——生产岗位未按要求设置两个或两个以上安全通道，或安全通道不畅通的。
——企业未建立安全生产责任制度、工艺操作规程、设备检修规程和事故应急救援预案。
3.2.6风险分级管控
1）根据风险评价结果，对安全风险分级、分层、分类、分专业进行管理，逐一落实企业、部门、车间、班组和岗位的管控责任，尤其要强化对重大危险源和存在重大安全风险的生产经营系统、生产区域、岗位的重点管控。其中重大风险实行公司级管控，较大风险实行部门、车间级管控。
2）风险分级管控要求
①风险分析评价和风险等级判定，应对每项管控措施进行评审，确定可行性、有效性。存在缺失、失效的状况，应制定落实改进措施，降低风险。
②上级负责管控的风险，下级应同时负责管控，逐级落实具体措施。
③将重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，实施分级管控。
3）编制风险分级管控清单
风险辨识和评价后，应编制《风险分级管控清单》（包括全部风险点、可能导致的事故类型、风险等级、主要危险有害因素、管控措施、应急措施等风险信息），逐级汇总、评审、修订、审核、发布、培训、实现信息有效传递。
4）评审与审批
领导小组应组织内部逐级评审并审核、批准，形成管控清单或台账。下级要呈报上级，上级负责审核、批准，各级都要形成管控清单或台账。
附件：
隐患排查分析（SCL）记录表
单位：分析人员： 审核： 日期： 编号：
序号
检查项目
检查标准
未达标准的
主要后果
现有的
控制措施
检查结果
建议改正/控制措施
工作危害分析(JHA)记录表单位：
工作岗位：
分析人：
日期：年月日
序号
工作步骤
危害
主要后果
现有安全控制措施及发生频率
L
S
风险度（R）
建议改正/控制措施
偏差发生频率
隐患排查
操作规程、管理方案
员工胜任程度
安全措施
作业条件分析记录表
单位：工作岗位：分析人：日期：编号：
序号
作业活动
风险
可能导致的事故
有无事故案例
风险评价
风险
级别
控制措施
L
E
C
D
风险控制台账
序号
编号
风险点名称
级别
危险地点、范围
存在的风险
专业管理部门
厂级责任人
车间责任人
班组责任人
备注
填表：审核：时间：
重大风险及控制清单
序号
重要风险名称
风险等级
活动点/工序/部位
危害因素
结果
管理
控制措施
检查
附录一：隐患排查表法（SCA）
（1）概述
隐患排查表分析（SafetyChecklistAnalysis）是将一系列分析项目列出检查表进行分析以确定系统的状态，这些项目包括设备、贮运、操作、管理等各个方面。传统的隐患排查表分析方法是分析人员列出一些危险项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、设计缺陷以及事故隐患，其所列项目的差别很大，而且通常用于检查各种规范和标准的执行情况。隐患排查表分析的弹性很大，既可用于简单的快速分析，也可用于更深层次的分析，它是识别已知危险的有效方法。
（2）内容介绍
隐患排查表内容包括标准、规范和规定，随时关注并采用新颁布的有关标准、规范和规定。正确的使用隐患排查表分析将保证每个设备符合标准，而且可以识别出需进一步分析的区域。隐患排查表分析是基于经验的方法，编制隐患排查表的评价人员应当熟悉装置的操作、标准和规程，并从有关渠道（如内部标准、规范、行业指南等）选择合适的隐患排查表，如果无法获得相关的隐患排查表，评价人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料编制合适的隐患排查表；所拟定的隐患排查表应当是通过回答隐患排查表所列的问题能够发现系统的设计和操作的各个方面与有关标准不符的地方。许多机构使用标准的隐患排查表对项目发展的各个阶段（从初步设计到装置报废）进行分析。换句话说，针对典型的行业（如锅炉房、液化气站建设项目等）和工艺，其隐患排查表内容是一定的。但是，完整的隐患排查表应当随着项目从一个阶段到下一个阶段而不断完善，这样，隐患排查表才能作为交流和控制的手段。
隐患排查表分析包括三个步骤：
1)选择或拟定合适的隐患排查表；
2)完成分析；
3)编制分析结果文件。
评价人员通过确定标准的设计或操作以建立传统的隐患排查表，然后用它产生一系列基于缺陷或差异的问题。所完成的隐患排查表包括对提出的问题回答“是”、“否”、“不适用”或“需要更多的信息”。定性的分析结果随不同的分析对象而变化，但都将作出与标准或规范是否一致的结论。此外，隐患排查表分析通常提出一系列的提高安全性的可能途径并提供给管理者考虑。
隐患排查表在编制时应注意防止漏项。
（3）方法的特点和适用范围
隐患排查表是进行隐患排查，发现潜在危险的一种有用而简单可行的方法。常常用于对安全生产管理，对熟知的工艺设计、物料、设备或操作规程进行分析，也可用于新开发工艺过程的早期阶段，识别和消除在类似系统多年操作中所发现的危险。隐患排查表可用于项目发展过程的各个阶段。
附件二：工作危害分析法（JHA）
（1）概述
作业危害分析（JobHazardAnalysis，JHA）又称作业安全分析（JobHazardAnalysis，JSA）、作业危害分解（JobHazardBreakdown），是一种半定量评估方法。实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于涉及手工操作的各种作业。
作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。
所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。
（2）作业危害分析步骤
开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程，作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。
作业危害分析的主要步骤是：
1）确定（或选择）待分析的作业；
2）将作业划分为一系列的步骤；
3）辨识每一步骤的潜在危害；
4）确定相应的预防措施。
（3）作业危险分析过程
1、分析作业的选择
理想情况下，所有的作业都要进行作业危害分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑以下作业活动：
（1）事故频率和后果：频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的；
（2）严重的职业伤害或职业病：事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中；
（3）新增加的作业：由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料；
（4）变更的作业：可能会由于作业程序的变化而带来新的危险；
（5）不经常进行的作业：由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。
2、将作业划分为若干步骤
选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。每一个步骤都应是作业活动的一部分。划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。
按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。
划分作业步骤之前，仔细观察操作人员的操作过程。观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。
3、辨识危害
根据对作业活动的观察、掌握的事故（伤害）资料以及经验，依照危害辨识清单依次对每一步骤进行危害的辨识。辨识的危害列入分析表中。
为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识清单的部分内容：
（1）是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？
（2）操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？
（3）维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？
（4）是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？
（5）操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？
（6）操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？
（7）操作者是否会处于失去平衡的状态？
（8）操作者是否管理着带有潜在危险的装置？
（9）操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害）？
（10）操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？
（11）操作者是否会跌倒？
（12）操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害？
（13）作业时是否有环境因素的危害——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音？
4、确定相应的对策
危害辨识以后，需要制定消除或控制危害的对策。确定对策时，从工程控制、管理措施和个体防护三个方面加以考虑。具体对策依次为：
（1）消除危害消除危害是最有效的措施，有关这方面的技术包括：改变工艺路线、修改现行工艺、以危害较小的物质替代、改善环境（通风）、完善或改换设备及工具。
（2）控制危害 当危害不能消除时，采取隔离、机器防护、工作鞋等措施控制危害。
（3）修改作业程序 完善危险操作步骤的操作规程、改变操作步骤的顺序以及增加一些操作程序（如锁定能源措施）。
（4）减少暴露 这是没有其他解决办法时的一种选择。减少暴露的一种办法是减少在危害环境中暴露的时间，如完善设备以减少维修时间、配戴合适的个体防护器材等。为了减少事故的后果，设置一些应急设备如洗眼器等。
5、确定的对策要填入分析表中。对策的描述应具体，说明应采取何种做法以及怎样做，避免过于原则的描述，如“小心”、“仔细操作”等。
6、信息传递
作业危害分析是消除和控制危害的一种行之有效的方法，因此，应当将作业危害分析的结果传递到所有从事该作业的人员。
（4）工作危害分析法评估赋值
R=L×S式中：R—风险度
L—事件发生的可能性
S—事件发生后果严重性
①事件发生可能性L判定准则
等级
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危险有害因素的发生不能被发现
（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危险有害因素的发生不能被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现
场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危险有害因素常发生或在预期情
况下发生
3
没有保护措施（如没有防护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，
或危险、有害因素的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去
曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件
2
危险有害因素一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并
有有效执行或过去偶尔发生危险事故或事件。操作规程齐全，但偶尔不执行。
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格
执行操作规程，极不可能发生事故或事件.
②事件后果严重性S判定准则
等级
法律、法规及其他要求
人
财产损失万元
环境影响
停工
公司形象
5
违反法律、法规、标准
死亡
＞50
大规模公司外
部分装置（大于2套）或设备停工
重大国际国内影响
4
潜在违反法规、标准
丧失劳动能力
＞25
公司内严重污染
2套装置停工或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
＞10
公司范围内中等污染
一套装置或设备停工
地区影响
2
不符合公司的
安全操作规程
轻微受伤、间歇不舒服
＜10
装置范围污染
受影响不大，几乎不停工
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有污染
没有停工
没有受损
③风险等级判定及控制措施
风险程度
等级
应采取的行动或控制措施
实施期限
20-25
红色标识
重大风险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，
对改进措施进行评估
立刻
15-16
橙色标识
较大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程
序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
8-12
黄色标识
一般风险
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培
训及沟通
2年内整改
＜6
蓝色标识
低风险
无需采取控制措施，但需要保存记录
有条件、有经费时治
理
严重性s
可能性L
1
2
3
4
5
1
1
2
3
4
5
2
2
4
6
8
10
3
3
6
9
12
15
4
4
8
12
16
20
5
5
10
15
20
25
附件三：作业条件分析法（LEC）
一、概述
人们在具有潜在危险环境中作业的危险性，提出了以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作因变量（D），事故或危险事件发生的可能性（L）、暴露于危险环境的频率（E）及危险严重程度（C）为自变量，确定了它们之间的函数式。根据实际经验他们给出了3个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再在按经验将危险性分数值划分的危险程度等级表或图上，查出其危险程度的一种评价方法。这是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法。
二、方法介绍
对于一个具有潜在危险性的作业条件，K.J.格雷厄姆和G.F.金尼认为，影响危险性的主要因素有3个：
——发生事故或危险事件的可能性；
——暴露于这种危险环境的频率；
——事故一旦发生可能产生的后果。
用公式来表示，则为：
D=L·E·C
式中：D——作业条件的危险性
L——事故或危险事件发生的可能性
E——暴露于危险环境的频率
C——发生事故或危险事件的可能结果
基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。定量计算每一种风险所带来的风险可采用如下方法：
D＝LEC。
式中：D—风险值；
L—发生事故的可能性大小；
E—暴露于危险环境的频繁程度；
C—发生事故产生的后果。
当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值。
分数值
事故发生的可能性
10
完全可能预料
6
相当可能
3
可能，但不经常
1
可能性小，完全意外
0.5
很不可能，可能设想
0.2
极不可能
0.1
实际不可能
当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。
分数值
事故发生的可能性
10
连续暴露
6
每天工作时间内暴露
3
每周一次，或偶然暴露
2
每月一次暴露
1
每年几次暴露
0.5
非常罕见地暴露
关于发生事故产生的后果（C），由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，规定其分数值为1-100，把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为100，其他情况的数值均为1与100之间。
分数值
事故发生的可能性
100
大灾难，许多人死亡
40
灾难，数人死亡
15
非常严重，一人死亡
7
重伤
3
轻伤
1
引人关注，不利于基本的安全卫生要求
风险值（D）求出之后，根据实际情况确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。下表可作为确定风险级别界限值的参考。
D值
危险程度
风险等级
＞320
不可容许的危险
重大风险
160～320
高度危险
较大风险
70～160
中度危险
一般风险
＜70
轻度和可容许的危险
低风险
方法的特点及适用范围
作业条件危险性评价法评价人们在某种具有潜在危险的作业环境中进行作业的危险程度，该法简单易行，危险程度的级别划分比较清楚、醒目。但是，由于它主要是根据经验来确定3个因素的分数值及划定危险程度等级，因此具有一定的局限性。而且它是一种作业的局部评价，故不能普遍适用。此外，在具体应用时，还可根据自己的经验、具体情况适当加以修正。
第三篇: 安全生产风险辨识评估报告
案例示范：
××煤矿
××××年度安全风险辨识
评估报告
编制单位名称（加盖公章）
年 月 日
××煤矿××××年度安全风险辨识评估参与人员签字表
第一部分 矿井危险因素
××煤矿生产能力600万吨／年，采用平硐开拓，布置主平硐、副平硐、进风斜井、回风斜井四条井筒；主采2号煤层，平均厚度3.3米；井下布置2个综采工作面，全部垮落法管理顶板。矿井主要危险因素如下：
1.顶板：2号煤层顶板为泥岩，粉砂岩，基本顶为细粒砂岩，中等稳定。
2.瓦斯：矿井相对瓦斯涌出量1.41m3/t，绝对瓦斯涌出量15.41m3/min，采煤工作面相对瓦斯涌出量0.76m3/t，绝对瓦斯涌出量7.61m3/min，掘进绝对瓦斯涌出量为0.31m3/min，属高瓦斯矿井。
3.煤尘：2号煤挥发分18.05%，煤尘具有爆炸性。
4.自然发火：2号煤层不易自燃，自然发火期大于12个月。
5.矿井水：矿井正常涌水量37m³/h，最大涌水量56m³/h。各含水层富水性较弱，水文地质条件中等。
6.冲击地压：2号煤层顶底板均为有弱冲击倾向性岩层，煤层无冲击倾向性。
7.运输提升：主运输采用阻燃型带式输送机，辅助运输采用无轨胶轮车。
… …
第二部分 风险辨识范围
风险辨识范围包括矿井各大生产系统及下一年度采掘范围。根据矿井五年生产接续规划，下一年度矿井采掘作业集中在三采区、四采区两个采区，各采区分别布置1个综采工作面和2个综掘工作面，总产量600万吨，进尺7300米，采掘范围具体为：
综采一队回采三采区2303工作面，采完接2304工作面。
综采二队回采四采区2401工作面，采完接2402工作面。
综采活动范围为：2303、2304、2401、2402工作面回采。
综掘活动范围为：2304、2305、2402工作面回采巷道掘进。
… …。
第三部分 风险辨识评估
××××年××月××日，矿长×××组织各分管负责人和相关业务科室、区队（名单详见签字表）召开了年度安全风险辨识会议，布置年度风险辨识评估工作、职责分工，并由安全副矿长组织风险辨识评估知识培训。
×至×日各小组分头收集资料，开展风险辨识评估；×日安检科对辨识评估报告、清单和管控措施进行汇总整理；×日，矿长组织会审。
一、风险辨识
通过经验判断法，重点对辨识范围内瓦斯、水、火、煤尘、顶板、冲击地压及提升运输系统等容易导致群死群伤事故的危险因素开展安全风险辨识，共辨识出主要安全风险××项，具体如下：
1.顶板：
（1）2303、2304、2401、2402综采工作面初次放顶前悬顶距离过大，有可能突然大面积垮落，瓦斯涌出；……。
（2）2402综采工作面运回两巷掘进过程中将穿过一条位于四采区东北部空巷，且空巷位置处围岩破碎，易冒顶；……。
（3）2304运回两巷的掘进及综采工作面回采将穿过三采区西北部DF4断层，断层落差0～3m，断层带围岩破碎，易冒顶；……。
（4）2303、2401综采工作面撤架通道，巷道跨度较大易冒顶；……。
……。
2.瓦斯：
（1）2402综采工作面及其回采顺槽掘进穿过的空巷可能积聚有毒有害气体；……。
（1）2303、2304、2401、2402综采工作面上隅角可能瓦斯积聚；……。
（3）井下瓦斯抽放管路遇巷道变形挤压或顶板掉渣碰撞可能产生静电火花；……。
（4）瓦斯浓度测定地点不符合规定，监测数据出现误差；……。
……。
3.煤尘：
（1）2303、2304、2401、2402综采工作面运输巷带式输送机机头转载处，可能煤尘积聚；……。
（2）井底煤仓放煤口，可能煤尘积聚；……。
……。
4.自然发火：
（1）2303、2304、2401、2402综采工作面采空区漏风较大，浮煤较多；
……。
5.矿井水：
（1）2402运回两巷穿过的空巷可能积水；……。
（2）与2303综采工作面邻近的原2301采空区可能积水涌出；……。
……。
6.冲击地压：辨识范围内无冲击地压危险因素。
7.运输提升：
（1）2401综采工作面胶带运输顺槽长距离运输，胶带可能跑偏，与H架摩擦；……。
（2）辅助运输大巷信号系统可能故障；……。
（3）长距离辅助运输下山，胶轮车刹车系统可能失灵；……。
（4）无轨胶轮车可能漏油；……。
……。
二、风险评估
常用的安全风险评估方法有作业条件危险性评价法、风险矩阵法、因果分析图法、事故树分析法、故障模式与影响分析法等，本次采用作业条件危险性评价法，对辨识出的安全风险进行逐项评估。该方法采用与风险有关的三种因素指标值的乘积来评估操作人员伤亡风险大小，计算公式为D=L×E×C。其中：L表示事件发生的可能性、E表示人员暴露于危险环境中的频繁程度、C表示可能造成的后果、D表示危险性。安全风险评估按危害程度、控制能力和管理层次将安全风险划分为重大安全风险和一般安全风险两个等级。L值大于270，确定为重大风险，小于270确定为一般风险，评估参数详见表1。
通过风险辨识和风险评估，共辨识出L值大于270的综采工作面初次放顶前悬顶距离长、综采工作面上隅角瓦斯积聚，井底煤仓放煤口煤尘积聚等重大安全风险11项，详见表2。
表1 评估参数表
表2 重大安全风险评估表
第四部分 风险管控措施
一、风险管控
针对辨识评估出的重大安全风险，采用技术和管理措施降低和控制风险。技术措施主要有超前预裂、强制放顶、制定专项技术措施、根据矿压显现规律变更支护设计、提前对空巷加强支护等；管理措施有定期检查、指定有经验的人员观察顶板、管理及技术人员现场跟班监督等，管控措施详见附件。
二、成果应用
依据辨识评估成果，我矿在制定下一年度安全生产工作重点时，需加强对煤层顶板、瓦斯、水害、煤尘及提升运输灾害的预防和处理计划编写，完善应急救援预案，具体如下：
（1）工作面初次放顶需制定专项安全技术措施，根据矿压显现规律，合理确定支护形式及参数，采用小进尺多循环作业方式，加快工作面推进度……。
（2）2402综采工作面及其回采顺槽过空巷前制定专项措施，充分利用钻探、物探、化探、三维地震勘探手段，查明采掘前方空巷有害气体、积水等情况并消除……。
（3）2304综采工作面过断层时，超前注浆或打设锚杆，锚固顶板、煤壁，采煤机前滚筒割煤后立即移架并采用少降快移带压擦顶的方式拉架，对于顶板已冒落地点，需在采煤机通过该地点前采取措施及时维护顶板……。
（4）2303、2401综采工作面回撤通道内，降架前，需保证被撤支架斜下方扇形区支护齐全，支架前移过程中，在被撤支架尾部及时架设单体点柱，维护顶板，保证扇形带的宽度……。
（5）加大回采工作面配风量，确保瓦斯抽采强度及效果，适当降低采煤机割煤速度，减少采空区浮煤，确保综采工作面上隅角瓦斯浓度不超限；井下抽放主管路采用不锈钢管，并采取可靠防静电措施……。
（6）煤层注水过程要保持连续，胶带运输顺槽入口和接近采煤工作面入口处，分别设置1道全断面自动控制风流净化水幕，煤仓保持不放空，煤仓放煤口设洒水降尘装置，井下各地点按规定设置隔爆水棚……。
（7）2401工作面顺槽胶运输机带定期检查，及时更换失效托辊，装设防打滑、跑偏、堆煤、撕裂等保护装置，及时清理胶带输送机回煤及杂物……。
（8）过断层及空巷时，适当降低2304、2402综采工作面推进速度，保证安全生产；2401综采工作面开采技术条件较好，可适当增加产量；…….。
…………。
附件：
××煤矿
××××年度重大安全风险清单
编制单位名称（加盖公章）
年 月 日
××煤矿××××年度重大安全风险清单